ЩО ТАКЕ LEAN
МЕНЕДЖМЕНТ
АБО ОЩАДЛИВЕ вИРОБНИЦТВО
Що таке Lean-менеджмент та ощадливе виробництво. 5 принципів Lean, види втрат, основні інструменти та підходи до впровадження Lean у компанії.
ЩО ТАКЕ LEAN-МЕНЕДЖМЕНТ?
Lean-менеджмент (ощадливе виробництво) — це система управління, спрямована на створення максимальної цінності для клієнта з мінімальними втратами ресурсів, часу та зусиль.
Але Lean часто розуміють значно простіше. Впровадили 5S. Намалювали розмітку. Повісили дошку. Провели картування процесу. Навчили людей знаходити втрати.
Чи означає це, що компанія впровадила Lean? Ні. Це означає лише те, що вона почала використовувати окремі Lean-інструменти.
Lean починається не з 5S, Kanban або VSM. Він починається зі способу мислення про бізнес-процеси: яку цінність отримує клієнт, як вона створюється, де в процесі виникають втрати і що потрібно змінити, щоб створювати цю цінність швидше, якісніше та з меншими витратами.
Lean Enterprise Institute визначає Lean як спосіб мислення про створення необхідної клієнту цінності з меншою кількістю ресурсів і втрат, поєднаний із постійним експериментуванням та покращенням роботи
ЗВІДКИ ВИНИК LEAN?
Основою сучасного Lean став Toyota Production System — TPS , виробнича система Toyota.
Її логіка будувалася навколо усунення втрат, скорочення часу проходження процесу та створення продукту необхідної якості з мінімально необхідними ресурсами.
Toyota описує дві фундаментальні опори TPS: Just-in-Time — виробляти тільки те, що потрібно, тоді, коли потрібно, і в потрібній кількості; та Jidoka — зупиняти процес при виникненні проблеми, не допускаючи передачі дефекту далі.
Але важлива деталь часто губиться.
Toyota Production System — це не просто набір виробничих технологій.
Це спосіб організації роботи, у якому проблема не повинна приховуватися. Її потрібно побачити, знайти причину, усунути її та змінити процес так, щоб проблема не повторювалася.
Саме з цієї логіки поступово виросло те, що сьогодні називають Lean management — Lean-менеджментом .
5 ОСНОВНИХ ПРИНЦИПІВ LEAN
Класичну модель Lean Thinking Джеймс Вомак і Деніел Джонс описали через п'ять взаємопов'язаних принципів: цінність → потік створення цінності → безперервний потік → витягування → прагнення до досконалості .
1. Визначити цінність для клієнта.
Перш за все потрібно зрозуміти, за що насправді платить клієнт. Компанія може виконувати десятки операцій, погоджень і перевірок, але далеко не кожна з них створює цінність. Тому перше Lean-питання звучить не «Як зробити цю операцію швидше?», а: «Чи потрібна ця операція взагалі?»
2. Побачити весь потік створення цінності.
Продукт або послуга проходить через десятки операцій, людей, підрозділів та інформаційних систем. Частина цих дій створює цінність. Частина потрібна через технологічні або регуляторні обмеження. А частина не створює нічого, крім витрат часу та ресурсів. Lean змушує дивитися не на окрему функцію, а на весь процес від потреби клієнта до отримання ним результату .
3. Створити безперервний потік.
Після усунення зайвих операцій потрібно забезпечити максимально плавне проходження продукту, інформації або клієнтського запиту через процес. Черги, очікування, накопичення незавершеної роботи, передавання між підрозділами та повторні погодження збільшують час процесу, але не збільшують цінність.
4. Побудувати систему витягування.
Процес повинен запускатися реальною потребою наступного етапу або клієнта, а не бажанням виробити якомога більше «про запас». Саме на цьому принципі побудовані системи Pull та Kanban .
5. Постійно вдосконалювати процес.
У Lean не існує кінцевого стану «ми все оптимізували». Змінився клієнт. Змінилися технології. З'явилися нові обмеження. Змінився сам процес. Тому після одного покращення починається наступний цикл. Це і є логіка Kaizen — постійних покращень .
ГОЛОВНИЙ ВОРОГ LEAN — ВТРАТИ!
Lean розділяє роботу з погляду того, чи створює вона цінність для клієнта. Класична модель виділяє сім основних видів втрат: перевиробництво, очікування, зайве транспортування, зайву обробку, надлишкові запаси, зайві переміщення людей та дефекти/виправлення . У сучасних навчальних моделях до них часто додають восьмий вид — невикористаний потенціал працівників.
Але просто знайти втрату недостатньо. Припустімо, працівник щодня витрачає 40 хвилин на пошук інформації. Можна сказати: «Працівник працює неефективно». А можна поставити інше питання:
«Що в нашому процесі змушує нормальну людину щодня витрачати 40 хвилин на пошук інформації?»
І це вже Lean-мислення. Ми часто приписуємо причину збою або проблеми людям, вважаючи, що саме вони винні. Коли ми проводимо ретельний аналіз, досить часто виявляється, що причина знаходиться у процесі: невдалому стандарті, неправильній послідовності операцій, дефіциті інформації, плануванні, обладнанні або системі управління.
LEAN — ЦЕ НЕ ТІЛЬКИ ВИРОБНИЦТВО
Термін Lean Manufacturing буквально перекладається як «ощадливе виробництво», тому Lean досі часто асоціюють із заводами, конвеєрами та виробничими цехами. Але процеси існують скрізь.
-
Замовлення клієнта проходить процес.
-
Кредитна заявка проходить процес.
-
Закупівля проходить процес.
-
Підбір нового працівника — процес.
-
Ремонт обладнання — процес.
-
Погодження договору — процес.
Тому принципи Lean використовуються не тільки у виробництві, а й у логістиці, банках, медицині, торгівлі, сервісі, ІТ та адміністративних процесах.
Предмет Lean — не верстат. Предмет Lean — процес створення цінності.
ОСНОВНІ ІНСТРУМЕНТИ LEAN-МЕНЕДЖМЕНТУ
Для аналізу та покращення процесів Lean використовує багато практичних методів та інструментів: 5S, VSM (Value Stream Mapping — карта потоку створення цінності), Kanban, стандартизовану роботу, Kaizen, A3, 5 Why, Poka-Yoke, Andon, Jidoka, Heijunka, візуальний, щоденний менеджмент та інші .
Але тут і виникає одна з найпоширеніших помилок впровадження Lean. Компанія вибирає інструмент і починає його впроваджувати, не визначивши проблему, яку він має вирішити.
Тоді 5S перетворюється на генеральне прибирання. Kanban — на кольорові картки. Дошка щоденного менеджменту — на ще одну дошку з показниками. А Lean — на черговий корпоративний проєкт.
Інструмент має сенс тільки тоді, коли він вирішує конкретну проблему процесу.
LEAN-МЕНЕДЖМЕНТ І LEAN-КУЛЬТУРА
Ще одна помилка — вважати, що Lean можна передати спеціалістам із покращень. Створити Lean-відділ. Найняти Lean-експерта. Дати йому KPI «впровадити Lean».
Але процесами керують менеджери. Вони визначають пріоритети, ставлять завдання, розподіляють ресурси, контролюють, оцінюють результати та реагують на проблеми.
Тому без зміни поведінки керівників Lean дуже швидко перетворюється на набір окремих інструментів .
Саме тому ми в Da`Vinci розглядаємо Lean не тільки як технологію оптимізації процесів, а й як систему управління , у якій керівники самі повинні вміти бачити втрати, аналізувати процеси, впроваджувати покращення та залучати до цього свої команди.
ЯКИЙ РЕЗУЛЬТАТ ДАЄ LEAN?
LEAN IN VOLVO GROUP
Аналіз впровадження Volvo Production System (VPS) та зіставлення з операційною ефективністю кожного заводу.
2005–2011 роки. Вибірка: 68 заводів Volvo Group по всьому світу.
Заводи на етапі зрілості Lean продемонстрували зростання продуктивності на 20–30% порівняно з початковим етапом.
Виявлено пряму кореляцію: кожні 10% зростання індексу впровадження Lean-практик давали в середньому 2.5% росту загальної ефективності обладнання (OEE).
Головний висновок: Фінансовий відгук стає експоненціальним після 3-го року впровадження, впровадження Lean має кумулятивний ефект.
*Torbjorn Netland (ETH Zurich) та Kasra Ferdows (Georgetown University)
LEAN IN USA
Lean як драйвер ROA (Рентабельності активів) у США. 244 виробничі компанії США різних галузей.
Компанії з високим рівнем впровадження Lean мали показник ROA (рентабельність активів) на 15–20% вищий, ніж конкуренти поза межами Lean.
Lead Time (час циклу): скорочення в середньому на 45%.
Запаси (Inventory): зниження на 33% протягом перших 2 років активної фази.
Найбільший фінансовий успіх мали компанії, які поєднали Lean-виробництво з Lean-обліком (відмова від традиційного розподілу накладних витрат).
*Rosemary Fullerton, Frances Kennedy, Sally Widener. Публікація 2014 Management Accounting Research.
LEAN IN SPAIN
Оптимізація оборотного капіталу в іспанському автопромі. 32 провідні постачальники автомобільних компонентів.
Час переналагодження обладнання (Setup time): Скорочення на 62%.
Рівень незавершеного виробництва (WIP): Зменшення на 48%, що вивільнило оборотну готівку (Cash Flow).
Зменшення витрат на брак на 35%.
* Sanchez & Perez. 2001 дослідження, підтверджене пізнішими реплікаціями у 2015.